Рынок, отрасль, люди - в интервью и репортажах Ua.Automation.com. Шкаф рсу расшифровка


«Автоматизация Промышленных Производств» - РСУ и ПАЗ

РСУ и ПАЗ

Автоматизированная система управления технологическим процессом (АСУ ТП) — комплекс программных и технических средств, предназначенный для автоматизации управления технологическим оборудованием на предприятиях. Под АСУ ТП обычно понимается комплексное решение, обеспечивающее автоматизацию основных технологических операций на производстве в целом или каком-то его участке, выпускающем относительно завершенный продукт.

Распределённая система управления, (РСУ) (DCS - Distributed Control System) - система управления технологическим процессом, характеризующаяся построением распределённой системы ввода вывода и децентрализацией обработки данных (Материал из Википедии — свободной энциклопедии). Это наиболее комплексный и интересный класс АСУ ТП.

РСУ, как правило, применяются для управления непрерывными технологическими процессами (хотя, строго говоря, сфера применения РСУ только этим не ограничена). К непрерывным процессам можно отнести те, которые должны проходить днями и ночами, месяцами и даже годами, при этом останов процесса, даже кратковременный, недопустим. То есть, под непрерывными процессами подразумеваются те, останов которых может привести к порче изготавливаемой продукции, поломке технологического оборудования и даже несчастным случаям, а также те, возобновление которых после останова связано с большими издержками.

Из вышесказанного вытекает главное требование к РСУ – отказоустойчивость. Для РСУ отказ, а соответственно и останов технологического процесса, недопустим. Высокая отказоустойчивость достигается путем резервирования (как правило, дублирования) аппаратных и программных компонентов системы, использования компонентов повышенной надежности, внедрения развитых средств диагностики, а также за счет технического обслуживания и непрерывного контроля со стороны человека.

Сферы применения РСУ бесчисленны:

  • Химия и нефтехимия;
  • Нефтепереработка и нефтедобыча;
  • Стекольная промышленность;
  • Пищевая промышленность: молочная, сахарная, пивная;
  • Газодобыча и газопереработка;
  • Металлургия;
  • Энергоснабжение и т.д.

Первые РСУ были представлены на рынок в 1975 компаниями Honeywell (система TDC 2000) и Yokogawa (система CENTUM).

Основными современными системами DCS сегодня являются:

  • ABB System 800xA
  • Emerson DeltaV
  • Honeywell Experion PKS
  • Foxboro I/A Series
  • Siemens SIMATIC PCS7
  • Yokogawa CENTUM CS 3000

В сумме указанные производители занимают более половины мирового рынка РСУ.

Участившиеся в последнее время случаи аварий на производственных объектах наносят большой ущерб обществу и окружающей среде. В этой связи 20.06.1997 г. Государственная Дума РФ приняла Федеральный Закон "О промышленной безопасности опасных производственных объектов", определяющий необходимые меры по защите жизненно-важных интересов личности и общества от аварий на опасных производственных объектах и последствий этих аварий. Среди прочих мер для обеспечения безопасности взрывопожароопасных технологических процессов предусматриваются автоматические системы противоаварийной защиты (ПАЗ), предупреждающие образование взрывоопасной среды в технологическом оборудовании при отклонении от предусмотренных регламентом предельно допустимых значений параметров процесса во всех режимах работы и обеспечивающие безопасную остановку или перевод процесса в безопасное состояние по заданной программе. Система ПАЗ это своего рода последний рубеж, за которым происходит разрушение сооружений и технических устройств, неконтролируемый взрыв или выброс опасных веществ, поэтому все случаи срабатывания ПАЗ должны учитываться и анализироваться. К системе ПАЗ предъявляются повышенные требования по надежности, устойчивости электроснабжения и метрологическим характеристикам.Система ПАЗ Triconex универсального назначения (Tri-GP) является платформой Системы Промышленной Безопасности (SIS), сертифицированной TUV как обеспечивающая уровень полноты безопасности SIL-2. Система основана на резервируемой (ТМР) архитектуре, что обеспечивает отказоустойчивое, надёжное и мощное решение для заказчиков, ищущих способ оптимизировать выбор платформы, отвечающей их требованиям, требующей меньших вложений и затрат на весь жизненный цикл системы.

app2003.ru

Распределённая система управления — Википедия

Материал из Википедии — свободной энциклопедии

Текущая версия страницы пока не проверялась опытными участниками и может значительно отличаться от версии, проверенной 20 ноября 2017; проверки требуют 28 правок. Текущая версия страницы пока не проверялась опытными участниками и может значительно отличаться от версии, проверенной 20 ноября 2017; проверки требуют 28 правок.
Эта статья или раздел содержит незавершённый перевод с английского языка.

Вы можете помочь проекту, закончив перевод.

Распределённая система управления (англ. Distributed Control System, DCS) — система управления технологическим процессом, отличающаяся построением распределённой системы ввода-вывода и децентрализацией обработки данных. Основным отличием РСУ от обычной SCADA-системы является глубокая интеграция средств разработки кода для уровня визуализации и уровня управления. Например, изменение в алгоритме управления процессом автоматически дублируется в программе отображения этого процесса.

Основной сферой применения РСУ являются производства с цикличными процессами, когда необходимо изготовить определённую партию продукта.

Сферы применения РСУ многочисленны:

  1. Химия и нефтехимия.
  2. Нефтепереработка и нефтедобыча.
  3. Стекольная промышленность.
  4. Пищевая промышленность: молочная, сахарная, пивная.
  5. Газодобыча и газопереработка.
  6. Металлургия.
  7. Энергоснабжение и т. д.

Требования к современной РСУ:

  1. Отказоустойчивость и безопасность.
  2. Простота разработки и конфигурирования.
  3. Поддержка территориально распределённой архитектуры.
  4. Единая конфигурационная база данных.
  5. Развитый человеко-машинный интерфейс.

Ис

ru.wikipedia.org

ПЛК или РСУ. Кто кого?

Декабрь 2012

 

Выбор между системами управления, основанными на PLC (Программируемые логические контроллеры, ПЛК) и DCS (Распределенные системы управления, РСУ) уже довольно давно обсуждается в отрасли на разных уровнях – от технического до философского.

 

Распределенные системы управления были и остаются основным решением для автоматизации процессов, однако многие производители контроллеров сегодня развивают идею того, что единая интегрированная архитектура, основанная на ПЛК или ПКА (программируемые контроллеры автоматизации, от англ.: PAC, Programmable Automation Controllers), является лучшим подходом к автоматизации производства. С другой стороны, есть ряд разработчиков РСУ, представивших собственные контроллеры ПЛК и ПКА. Основная идея состоит в использовании единой системы, основанной на ПЛК, вместо того, чтобы использовать РСУ для процессных функций и ПЛК – для дискретных, на основе той предпосылки, что единая архитектура предлагает преимущества обоих подходов. (Примечание: в статье термин ПЛК включает в себя контроллеры ПКА).

 

Управление процессным производством

 

На большинстве процессных производств сейчас используют и РСУ и ПЛК. Системы РСУ обычно используются для контроля и управления основными процессами (в пищевой, фармацевтической, нефтеперерабатывающей отраслях и т.д.). ПЛК, как правило, используются для вспомогательных функций. Есть предприятия, где или ПЛК или РСУ обеспечивают управление всеми процессами, но это, скорее, исключения из правил.

 

РСУ

 

РСУ вот уже много лет обеспечивают интеграцию разнообразных контроллеров для дискретного и процессного управления, человеко-машинных интерфейсов, специализированных приложений, а также функций обмена данными с бизнес-приложениями в единый комплекс.

 

ПЛК

 

Хотя ПЛК стали намного более мощными, они по-прежнему основаны на «открытой» компонентной архитектуре, позволяющей легко добавлять новые функции на аппаратном и программном уровнях. 

 

Конфигурирование или программирование

 

РСУ с момента зарождения создавались для конфигурирования, в то время как в основе ПЛК лежит подход программирования. В РСУ используются стандартные объекты управления, что облегчает конфигурирование и ведет к стандартизации. К примеру, если у вас есть клапан с двумя входами и одним выходом, то можно воспользоваться библиотекой функциональных блоков, и не возникнет необходимости создавать логику с самого начала. Разные производители ПЛК в настоящее время также разрабатывают, или уже успели предложить конфигурационное ПО с подобным уровнем интеграции.

 

Уравнивающая сила технологии

 

Сегодня уровень цен на системы РСУ стал достаточно конкурентоспособным по сравнению с ПЛК.  Десять лет назад существовала заметная разница в цене технологий, использовавшихся в контроллерах РСУ и в ПЛК. Однако, по мере того, как процессоры, память, встраиваемое ПО, коммуникационные устройства становились в буквальном смысле товарами широкого потребления, эта разница стала нивелироваться в новых продуктах буквально всех производителей. Повседневное использование смартфонов, планшетов, электронных игр сделало доступным большие вычислительные мощности по низкой цене – технологии постоянно совершенствуются, а огромный спрос позволяет держать стоимость основных компонентов на очень низком уровне.

 

Интеграция предприятия

 

Интеграция с информационными системами предприятия стала очень важной для совершенствования операционной деятельности и повышения эффективности управления активами. Связь систем РСУ с другими информационными системами развивается уже несколько лет (в, частности, в соответствии со стандартом ISA95), а недавно это стало актуальным и для ПЛК. ПО практически всех производителей РСУ и ПЛК основано на технологиях Microsoft и обладает стандартными программными интерфейсами к бизнес-приложениям предприятий, что позволяет осуществлять обмен информацией и синхронизацию операций.

 

Управление активами

 

Управление активами предприятия становится все более важным и производители ПЛК стараются довести свои возможности в этой сфере до уровня РСУ, предлагая ПО для широкого спектра устройств и стандартов управления активами.

 

Продвинутый контроль процессов

 

Оптимизация процессов это еще одна область, где ПЛК могут показывать не столь хорошие результаты по сравнению с РСУ, которые обычно предлагают различные инструменты для оптимизации контуров управления, а также более продвинутые возможности в области ПИД-управления. В последнее время эти функции стали добавлять и ПЛК.

 

Полная оптимизация производства

 

Программное моделирование и оптимизация управления в режиме реального времени – это новая функция, добавляемая разработчиками РСУ для достижения более высокой эффективности. Этот уровень оптимизации – высокоуровневое управление на основе многих переменных, таких как бизнес-цели, устанавливаемые в режиме реального времени; данные по запасам сырья; уровень спроса; стоимость энергоресурсов – нацелен на повышение уровня прибыльности. Достижение этой цели на основе ПЛК-систем сейчас возможно лишь в некотором приближении, с помощью различных программных модулей.

 

Коммуникационные сети

 

Сегодня возможность соединения с промышленными сетями различных стандартов – необходимость, ведь практически на любом крупном производстве сегодня используются DeviceNet, Profibus, PROFINET, EtherNet/IP, Modbus TCP, HART, Foundation Fieldbus и т.д.  РСУ обычно обладают отлаженными и эффективными интерфейсами Foundation Fieldbus и HART, а также, как минимум адекватными интерфейсами к сетям остальных стандартов.  Интерфейсы Foundation Fieldbus и HART у систем ПЛК обычно менее совершенны. Во многих случаях эти системы полагаются на программное и аппаратное обеспечение сторонних производителей, что делает конфигурирование намного более трудоемким. Еще одной проблемой является то, что для ПЛК существует много стандартов, и крупные производители обычно оптимизируют настройки интерфейсов и ПО для собственных протоколов, в то время как поддержка конкурирующих сетевых протоколов откровенно слабая. Эта проблема обычно решается с помощью интерфейсов от сторонних производителей, что, опять же, делает настройку более трудоемкой.

 

Магистральная сеть РСУ

 

Магистральные сети РСУ обычно используют стандартное Ethernet-оборудование, но с собственными закрытыми и высокопроизводительными протоколами, а также предполагают полноценное резервирование.  В системах РСУ процессные сети (Foundation Fieldbus, HART) и ПЛК-ориентированные сети (DeviceNet, Profibus, Modbus) соединяются с  магистральной сетью РСУ через соответствующие контроллеры. ПЛК-системы используют открытые протоколы, удовлетворяющие широкому кругу потребностей, таких как дискретное управление, процессное, управление движением и т.д.

 

Многие системы управления процессами требуют резервирования I/O, контроллеров, сетей, серверов HMI на разных уровнях. Резервирование контроллеров для высокоуровневых систем управления процессами является новым требованием для разработчиков ПЛК, и в настоящее время они активно работают над его реализацией. Достичь необходимого резервирования в РСУ обычно намного проще.

 

Одно из преимуществ, на которое часто указывают производители ПЛК, заключается в том, что все функции управления могут быть реализованы с помощью единой сети Ethernet (дискретное и процессное управление, безопасность, управление движением и т.д.). Однако далеко не все считают это рациональным подходом с точки зрения продуктивности и надежности производственных систем.

 

Заключение

 

Новая архитектура

 

Похоже, что производители ПЛК, продвигающие концепцию единой архитектуры управления для процессного производства, на деле создают РСУ, основанные на своем собственном программном и аппаратном обеспечении. Производители постоянно демонстрируют схожесть своего ПО с РСУ. В интервью с топ-менеджером одного из крупных разработчиков ПЛК, стремящегося войти в процессный бизнес, я спросил его, чем их предложение отличается от РСУ. Он ответил перефразированием вопроса, отметив, что правильно бы было спросить: «Чем отличаются РСУ на основе ПЛК от других РСУ?». Следуя этой логике, сегодня выбор лежит именно между этими двумя подходами.

 

По мере развития этих процессов, производители и РСУ и ПЛК продолжают развитие своих систем, и, в конечном итоге, мы, возможно, увидем новую архитектуру РСУ.

 

Нужно ли стремиться к единой унифицированной архитектуре?

 

Вместо того, чтобы безоговорочно принимать определения единой унифицированной архитектуры от разных разработчиков, лучше детально описать собственную производственную деятельность. По ходу этого полезным будет оценить влияние открытых архитектур, изменивших правила игры предоставлением новых возможностей и усилением конкуренции между производителями.

 

При выборе системы следует задать себе следующие вопросы:

- уменьшает ли система время, необходимое на конфигурирование управления процессами?

- поддерживает ли система промышленные сетевые интерфейсы, необходимые сейчас и в будущем?

- поддерживает ли система интерфейсы к корпоративному ПО, необходимые сейчас? (SAP, Oracle и т.д.)?

- есть ли у системы интерфейсы к существующим унаследованным системам?

 

Большинство РСУ дают положительные ответы на все эти вопросы, поэтому данные характеристики необходимо выразить в количественном измерении, для правильного выбора системы.

 

Не покупайте впечатления…. покупайте опыт.

 

Никогда не мог понять, почему инженеры, которые никогда не купят новый автомобиль без того, чтобы заглянуть под капот и проехаться на нам, порой соглашаются на приобретение систем или решений по автоматизации, основываясь на демонстрациях производителей и презентациях PowerPoint. Выбор правильного решения требует комплексного анализа, принятия во внимание целого ряда соображений, касающихся производственных процессов и т.д. Временные и финансовые затраты на интеграцию также являются существенной статьей затрат, и их обязательно нужно учитывать. Пусть ваши инженеры по АСУ ТП попробуют самостоятельно настроить несколько контуров, датчиков, сетевых соединений, характерных для ваших потребностей, при анализе каждой системы, предлагаемой к приобретению. Это может быть достигнуто с помощью демо-системы, предоставляемой производителем, и включающей такое аппаратное обеспечение, как контроллеры. Этот шаг позволит вам сэкономить массу денег и уменьшить время простоев при эксплуатации будущей системы. Если производитель утверждает, что такая демонстрация возможна только после курса обучения по интересующему вас продукту – не уходите от этого производителя… бегите от него.

 

Очевиден один вывод: у специалистов в области технологических процессов появилось больше возможностей организации производства. 

 

Основные понятия

РСУ

По мнению большинства специалистов, первой РСУ стала система Honeywell TDC 2000, представленная в 1975.  Это была первая система использовавшая микропроцессоры для прямого цифрового контроля процессов. Ее распределенная архитектура была революционной: контроллеры, рабочие станции и другие вычислительные элементы были связаны цифровыми коммуникациями. Компьютеризированные системы управления технологическими процессами до TDC 2000, в основном, предназначались для сбора данных и подачи сигналов тревоги, а управление осуществлялось с помощью пневматических контроллеров и одиночных ПИД-контроллеров.

 

ПЛК

ПЛК были изобретены в ответ на нужды американской автомобильной промышленности, в первую очередь, для замены тысяч реле, таймеров, барабанных командоаппаратов. Огромным преимуществом программируемых логических контроллеров является их программное конфигурирование, без необходимости менять разводку в контрольных панелях. Автомобильная промышленность по-прежнему является одним из основных потребителей ПЛК.

 

ПКА

Термин «программируемый контроллер автоматизации» (англ: Programmable Automation Controller, PAC) используется уже около 9 лет и несколько компаний претендуют на его авторство.  ПКА, в целом, являются более мощными контроллерами, однако определение термина различно у разных производителей и экспертов. Wikipedia предлагает следующее определение: «Программируемый контроллер автоматизации это компактный контроллер, объединяющий в себе свойства и возможности систем автоматизации на основе ПК и на основе ПЛК». ПКА чаще всего используют в промышленных условиях для управления процессами, сбора данных, удаленного мониторинга оборудования, машинного зрения и управления движением. Кроме того, поскольку ПКА обмениваются данными с помощью протоколов TCP/IP, OPC и SMTP, их можно использовать для передачи данных от контролируемых устройств другим устройствам и компонентам, а также различным приложениям и базам данных.

ua.automation.com

Противоаварийная защита

Противоаварийная защита (ПАЗ) —  это аппаратно-программный комплекс, который используется в критических приложениях для перевода системы в безопасное состояние. Средства противоаварийной защиты должны быть сертифицированы согласно МЭК-61508 (IEC-61508) и МЭК-61511 (IEC-61511). Также сертификацией различных продуктов и сервисов, в том числе и средств автоматизации, занимается независимая немецкая организация TUV (Technischer Uberwachungs-Verein, Служба Технического Контроля).

Основная мера функциональной безопасности системы – допустимая вероятность отказа. Таким образом, вводится понятие SIL. SIL (Safety Integrity Level) – в переводе с английского – уровень полноты безопасности. Каждый уровень SIL (от SIL 1 до SIL 4) характеризуется снижением допустимой вероятности отказа.

В промышленности для критических приложений обычно используются уровни SIL2 и SIL3 (в зависимости от типа инструментальной функции). Например, в нефтегазовой сфере и химии SIL3 – стандарт для аппаратной части. SIL4 покрывает запросы атомной энергетики – требования к безопасности там на порядок выше, как и катастрофичность последствий при аварии.

Введем еще одно понятие – коэффициент готовности системы (availability). Коэффициент рассчитывается, как отношения времени наработки на отказ, до суммы времени наработки на отказ + времени на ремонт (восстановление). Повышение коэффициента готовности возможно за счет избыточности. Избыточность в системах ПАЗ достигается за счет резервирования (дублирования).

Стоит отметить, что уровень безопасности системы не зависит от резервирования. Это очень важный момент, так как степень безопасности в системах ESD (Emergency Shutdown System, Система Аварийного Отключения) достигается за счет вторичных средств обесточивания и соответствующего проектирования системы. То есть, безопасность инструментальных функций достигается за счет «негативной логики» (например, в случае обесточивания дискретного выхода в I/O модуле отсекатель подачи топливного газа на входе в печь должен перекрыться, то есть в нормально открытом состоянии он находится под напряжением) и диагностики дискретного выхода на предмет короткого замыкания. Таким образом, ни один единичный отказ (как минимум один) не переведет систему в опасное состояние.  Резервирование же является только мерой готовности системы, так как выход из строя одного из резервированных модулей приведет к переключению на другой, сохранив работоспособность технологии (но никак не повысит безопасность). С другой стороны – ложное срабатывание защит  – это существенные денежные затраты для заказчика. Отказ может привести к излишней трате в миллионы долларов, учитывая упущенную выгоду и перезапуск (например, замена катализатора).

Из иллюстрации выше видим, что РСУ отвечает за ведение процесса в технологических пределах (зеленая область). При достижении синей области (желтая точка, предупредительная сигнализация), система нуждается во вмешательстве оператора. Если действия оператора не привели к стабилизации процесса, и параметр достигает предаварийного предела (малиновая область, красная точка), происходит аварийное отключение. Если противоаврийная защита не срабатывает – смотрите выше. В работу вступает система Пожара и Газа (ПиГ, F&G), физическая защита (сбросные клапана, расширительные емкости). А затем: сирена, эвакуация, устранение последствий….

ПАЗ зачастую входит в распределенную архитектуру системы управления (DCS, Distributed Control System). РСУ и ПАЗ проектируются независимыми – у каждой свои датчики и регулирующие органы. То есть, если алгоритм РСУ поддерживает уровень, за счет регулирующего клапана, который подает раствор кислоты в емкость, то за повышением уровня кислоты до критического уровня последует блокировка – закроется отсекатель на входе. Далее может последовать локальная защита и останов технологии в целом. Причем, блокировка должна сработать, вне зависимости от сигналов РСУ и действия оператора.

Tags ESD ПАЗ

 

autoworks.com.ua

«Автоматизация Промышленных Производств» - Продукция

Распределенная система управления I/A Series

Система серии интеллектуальной автоматики (Intelligent Automation, I/A Series) является открытой промышленной системой (OIS), которая интегрирует и автоматизирует производственные операции. Это расширяемая распределенная система, которая позволяет технологической установке методом приращений адаптировать эту систему к требованиям технологического процесса. Модули, которые образуют систему I/A Series, осуществляют связь друг с другом, несмотря на то, что они могут располагаться в разных местах в зависимости от условий и компоновки конкретной технологической установки.

Другим преимуществом распределенной системы является то, что каждый модуль имеет конкретные задачи и самостоятельно их выполняет вне зависимости от состояния других модулей.

Сеть управления Mesh – это коммутируемая сеть Fast Ethernet, основанная на стандартах IEEE 802.3u (Fast Ethernet) и IEEE 802.3z (Gigabit Ethernet). Сеть управления Mesh состоит из ряда коммутаторов Ethernet, подключенных по многоконтурной схеме.

Конфигурация сети управления Mesh позволяет получить высокий коэффициент готовности, обеспечивая резервированные каналы передачи данных и исключая одиночные точки отказов. Гибкость такой архитектуры позволяет вам спроектировать сетевую конфигурацию, которая точно соответствует требованиям системы управления. Конфигурации могут быть такими простыми, как главная рабочая станция, непосредственно подключенная к контроллеру, или такими сложными, как многоконтурная сеть с множеством коммутаторов со скоростью передачи данных до 1 Гигабита в секунду.

Рис. 1-1    Система I/A Series

Типы  модулей

    Система  I/A Series представляет набор устройств, каждое из которых называется модулем. Каждый модуль запрограммирован для выполнения конкретных задач, связанных с мониторингом и управлением производственными процессами.     Чтобы отвечать конкретным требованиям технологического процесса, персонал управления технологическим процессом создает или модифицирует программное обеспечение (ПО), которое выполняется внутри этих модулей. Различные типы конфигураций программных и аппаратных средств становятся более понятными и успешно выполняемыми, когда персонал вначале ознакомится с функциями, выполняемыми каждым модулем.       Базовая функция модуля определяют  его классификацию, а именно: Процессорный модуль (Станция) Модуль Fieldbus (FBM) Коммутатор Ethernet С этими модулями связаны различные типы аппаратных средств, такие как  периферийные устройства и кабели.

Рис.1-2    Сеть  управления  Mesh

Функциональные возможности  рабочей  станции

    Рабочая станция, зависящая от выбранного комплекта ПО, обладает вычислительными возможностями, чтобы выполнять:
  • системное программное обеспечение, написанное фирмой  Foxboro
  • прикладные программные пакеты, написанные фирмой Foxboro
  • программы, написанные пользователем, и программы сторонних поставщиков.
    Примером такой программы является  архиватор AIM*Historian, используемый для сбора и сжатия данных технологического процесса.     Кроме того, рабочая станция может  выступать в роли файлового сервера или хоста (ведущего компьютера) для других станций в сети. Файловый сервер обеспечивает сервис загрузки образа для этих станций и хранит информацию, полученную от этих станций, чтобы ее можно было использовать в других прикладных программах.         Примером функции файлового сервера является загрузка схем базы данных управления на станции, которые на самом деле управляют технологическим  процессом. Рабочая станция также обеспечивает сетевой интерфейс  с накопителями данных большой емкости, такими как:
  • накопители на компакт-дисках
  • накопители на "бегущей" магнитной ленте (стримеры)
  • накопители на жестких дисках (НМД)
  • накопители на гибких дисках (НГМД).
    Еще одной основной функцией рабочей станции является выполнение роли интерфейса между пользователем и технологическим процессом, обеспечивая программы, необходимые для работы с устройствами пользовательского интерфейса. К этим устройствам относятся:
  • монитор рабочей станции;
  • буквенно-цифровая клавиатура;
  • клавиатура оповещений;
  • мышь или шаровой манипулятор;
  • сенсорный экран.
    Клавиатура оповещений – это клавиатура, служащая для сигнализации аварийных сигналов технологического процесса, и  клавиши данной клавиатуры используются для  получения доступа к дисплеям. Устройство GCIO (Графический контроллер ввод/вывода) используется как интерфейс между клавиатурой оповещений и  станцией оператора  (WP).     Рабочая станция – это графический терминал, с помощью которого оператор  взаимодействует с дисплеями системы I/A Series, чтобы: 
  • выполнять мониторинг и управление параметрами технологического процесса;
  • принимать уведомления об аварийных сигналах технологического процесса.

Управляющие процессоры и модули Fieldbus 

    C появлением версии V8.0 мы представляем два новых управляющих процессора – FCP270 и ZCP270. Полевой управляющий процессор 270 (FCP270) – это распределенный, факультативно отказоустойчивый модуль контроллера, монтируемый в полевых условиях. FCP270 выполняет регулирование, а также логическое, временное и последовательностное управление вместе с подключенными модулями Fieldbus. Он также осуществляет сбор данных, обнаружение и сигнализацию аварийных состояний. Полевой управляющий процессор 270 (FCP270) аналогичен по размерам с модулями FBM и монтируется на базовую плату, обеспечивает управление технологическим процессом и служит в качестве коммуникационного интерфейса между модулями FBM и сетью управления Mesh. FCP270 подключается к сети управления Mesh с помощью стандартных волоконно-оптических кабелей 100Мб/сек Ethernet. Для высокоскоростной связи между модулями в отказоустойчивой конфигурации, два управляющих процессора (СР) устанавливаются в соседних слотах FCP270 на базовой плате. FCP 270 поддерживает следующие аппаратные средства: 
  • Все модули FBM серии 200, монтируемые на рейку DIN (до 32 модулей FBM).
  • Модули системных интеграторов полевых устройств (FDSI), (FBM230/231/232/233).
  • Moore APACS + конкурентоспособный модуль миграции.
  • Конкурентоспособный модуль миграции Westinghouse.
Функции и возможности  FCP270 обеспечивает следующие новые функции и возможности: 
  • Прямое волоконно-оптическое соединение 100Мб/сек Ethernet с сетью управления Mesh для высокоскоростного обмена данными, являющегося невосприимчивым к электромагнитным помехам на всей длине волоконно-оптического кабеля.
  • Отказоустойчивая опция, которая позволяет получить улучшенный коэффициент готовности и повышенную надежность за счет использования уникального сравнения сдвоенных контроллеров для всех исходящих сообщений.
  • Устойчивое управление в полевых условиях (волоконно-оптический контроллер 100Мб/сек Ethernet, 2 Мб/сек Fieldbus, модули FBM серии 200, монтируемые на рейку DIN, клеммные сборки и блок питания FPS400-24). Новая конфигурация исключает необходимость в помещении для стоек (вам требуется только операторная и полевой корпус).
  • Соединение с Ethernet или последовательными устройствами через FDSI позволяет осуществлять интерфейсы с новыми устройствами. FDSI включает FBM230, FBM231, FBM232 и FBM233.
  • Факультативная глобальная система позиционирования (GPS) позволяет выполнять внешнюю временную синхронизацию.
  • Последовательность событий (SOE) имеет факультативные отметки времени в FBM с точностью до 1мсек для всей системы для выполнения последующего анализа событий. Отметки времени имеют точность 1мсек, только когда используется факультативная внешняя временная синхронизация от GPS.
  • Факультативный регистратор данных переходных процессов (Transient Data Recorder – TDR) позволяет выполнять 10мсек стробирование аналоговых данных для выполнения последующего анализа событий, используя анализатор данных переходных процессов (Transient Data Analyzer- TDA). Для данных TDR применяются отметки времени с точностью 1мсек. Отметки времени имеют точность 1мсек, только когда используется факультативная внешняя временная синхронизация от GPS.
  • Инфракрасный интерфейс с конфигуратором  леттербагов I/A Series позволяет установить и считать леттербаг контроллера.
  • Образ, резидентно находящийся в памяти, для быстрой начальной загрузки станции. Время перезагрузки составляет менее 10 секунд.
  • Улучшенная производительность контроллера. Выполнение блоков в секунду равно 10000 для FCP270 и 3400 для СР60.
  • До 4000 блоков могут быть сконфигурированы для FCP270 (или отказоустойчивой пары FCP270).
  • Масштабируемая лицензия позволяет вам начать с небольшой, но полнофункциональной системы управления. Вы можете со временем увеличить вашу систему.
  • Улучшения аварийной сигнализации для функциональных блоков: повторная сигнализация при изменениях приоритета аварийного сигнала, повторная сигнализация, основанная на времени, подавление аварийной сигнализации, основанное на времени.
  • Поддерживаются модули FBM Foundation Fieldbus, FoxCom, HART, Profibus и Modbus. Для повышения удобства выполнения операций технического обслуживания, модуль FCP270 оснащен утопленной кнопкой сброса, расположенной на лицевой стороне модуля. Данная функция позволяет вам вручную сбросить модуль в исходное состояние, не вынимая его из базовой платы.
    Сеть управления Mesh обеспечивает факультативное расширение сети управления, используя 100Мб/сек коммутаторы Ethernet, что позволяет размещать удаленно от рабочих станций ZCP270, FCM100Et, FCP270 и соответствующие модули FBM. 

Отказоустойчивая конфигурация     Повышенная надежность достигается, если использовать отказоустойчивую конфигурацию FCP270. Отказоустойчивая версия FCP270 состоит из двух модулей, работающих параллельно, с двумя отдельными соединениями с сетью Mesh. Два модуля FCP270, взаимодействующие вместе как отказоустойчивая пара, обеспечивают непрерывную работу установки даже в случае буквально любой аппаратной неисправности, появляющейся внутри одного модуля этой пары. Отказоустойчивое решение обеспечивает следующие преимущества над просто резервированными контроллерами: 

  • Неверные сообщения не передаются в поле или в приложения, использующие данные контроллера; ни какое сообщение не выходит из контроллера, если оба модуля не определят побитового совпадения для передаваемого сообщения.
  • Вторичный контроллер синхронизирован с первичным, что гарантирует наличие достоверных данных, даже в случае отказа первичного контроллера.
  • Вторичный контроллер обнаруживает скрытые  неисправности до любого переключения управления, так как он выполняет точно такие же операции, что и первичный контроллер.

Управляющий процессор 270 с формфактором Z  (ZCP270)

    Управляющий процессор 270 (ZCP270) – это факультативно отказоустойчивый контроллер с формфактором Z. ZCP270 выполняет регулирование, а также логическое, временное и последовательностное управление вместе с подключенными коммуникационными модулями Fieldbus (FCM) и модулями Fieldbus. Он также осуществляет сбор данных (через модули FBM и/или другие устройства), обнаружение и сигнализацию аварийных состояний. ZCP270 подключается к сети управления Mesh и модулям FCM100Et с помощью стандартных волоконно-оптических кабелей 100Мб/сек Ethernet.      ZCP270 позволяет вам модернизировать вашу сеть Nodebus до высокоскоростной сети Mesh I/A Series, сохраняя при этом ваши традиционные монтажные конструкции и шкафы I/A Series. ZCP270 конструктивно выполнен в формате модуля с формфактором Z, что позволяет его установить на существующие монтажные конструкции 1х8 или 2х8. Питание подается на ZCP270 только от существующей монтажной конструкции. Он не соединен напрямую с существующим оборудованием Nodebus или Fieldbus через монтажную конструкцию. ZCP270 не предназначен для непосредственной замены любого существующего управляющего процессора фирмы Foxboro.  ZCP270 поставляется в двух конфигурациях: неотказоустойчивой и отказоустойчивой. Отказоустойчивая версия ZCP270 состоит из двух процессорных модулей одинарной ширины. Эти модули устанавливаются в соседних слотах ZCP270 в монтажной конструкции 1х8 или 2х8 и соединены с отказоустойчивым разъемом, чтобы обеспечить высокоскоростную связь между модулями. ZCP270 предназначен для установки в шкафах для оборудования I/A Series.     Общая информация по установке оборудования в таких шкафах представлена в документе "Шкафы и монтажные конструкции", B0700AS.  ZCP270 поддерживает управление технологическим процессом, используя следующие продукты: 
  • Модули FCM100Et, монтируемые на рейку DIN (32 модуля максимум).
  • Модули FBM серии 200, монтируемые на рейку DIN (120 модулей максимум).
  • Модули системных интеграторов полевых устройств (FDSI), (FBM230/231/232/233).
  • Moore APACS + конкурентоспособный модуль миграции.
  • Конкурентоспособный модуль миграции Westinghouse.
Функции и возможности  ZCP270 обеспечивает следующие новые функции и возможности: 
  • Прямое волоконно-оптическое соединение 100Мб/сек Ethernet с сетью управления Mesh для высокоскоростного обмена данными, являющегося невосприимчивым к электромагнитным помехам на всей длине волоконно-оптического кабеля.
  • Прямое волоконно-оптическое соединение 100Мб/сек Ethernet с  шиной Fieldbus сети управления Mesh для высокоскоростного обмена данными FCM100Et, являющегося невосприимчивым к электромагнитным помехам на всей длине волоконно-оптического кабеля.
ЗАМЕЧАНИЕ: Сеть управления Mesh  и сеть Fieldbus могут находиться в одной сети или в разных сетях. 
  • Отказоустойчивая опция, которая позволяет получить улучшенный коэффициент готовности и повышенную надежность за счет использования уникального сравнения сдвоенных контроллеров для всех исходящих сообщений.
  • Соединение с полевыми устройствами Ethernet или последовательными устройствами через FDSI позволяет осуществлять интерфейсы с новыми устройствами.
  • Факультативная глобальная система позиционирования (GPS) позволяет выполнять внешнюю временную синхронизацию.
  • Последовательность событий (SOE) имеет факультативные отметки времени в FBM с точностью до 1мсек, когда в системе используется факультативная внешняя временная синхронизация от GPS для выполнения последующего анализа событий.
  • Факультативный регистратор данных переходных процессов (Transient Data Recorder – TDR) позволяет выполнять 10мсек стробирование аналоговых данных для выполнения последующего анализа событий, используя анализатор данных переходных процессов (Transient Data Analyzer- TDA). Для данных TDR применяются отметки времени с точностью 1мсек.
  • Инфракрасный интерфейс с конфигуратором  леттербагов I/A Series позволяет установить, изменить и считать леттербаг контроллера.
  • Образ, резидентно находящийся в памяти, для быстрой начальной загрузки станции.
  • Улучшенная производительность контроллера. Выполнение блоков в секунду равно 10000 для ZCP270 и 3400 для СР60.
  • Масштабируемая лицензия позволяет вам начать с небольшой, но полнофункциональной системы управления. Вы можете впоследствии увеличить вашу систему.
  • Улучшения аварийной сигнализации для функциональных блоков: повторная сигнализация при изменениях приоритета аварийного сигнала, повторная сигнализация, основанная на времени, подавление аварийной сигнализации, основанное на времени.
  • ZCP270 использует шину 2Мб/сек Fieldbus c протоколом высокоуровневого управления каналом передачи данных (HDLC) через FCM100Et.
  • Связь по шине Fieldbus с модулями FCM приблизительно в 2,5 раза быстрее, чем связь СР60 с модулем FCM10.
  • Для повышения удобства выполнения операций технического обслуживания, модуль FCP270 оснащен утопленной кнопкой сброса, расположенной на лицевой стороне модуля. Данная функция позволяет вам вручную сбросить модуль в исходное состояние, не вынимая его из базовой платы.

Модули  Fieldbus 

    Модули FBM служат в качестве интерфейса между полевыми устройствами и управляющим процессором I/A Series. Они выполняют необходимые преобразования данных, обеспечивая полную поддержку аналоговых измерений, считывания дискретных состояний, аналогового или дискретного управления и цифровой связи. Модули FBM не являются станциями. Физически они меньше станций, и логически они находятся на отдельном коммуникационном канале, называемом Fieldbus. 

Модули FBM бывают двух категорий: 

  • Аналоговые
  • Дискретные (цифровые), (Вкл – Выкл).
    Дискретные модули FBM передают и/или принимают дискретные (цифровые) сигналы на или от полевых устройств. Они имеют 16 каналов максимум, при этом каждый канал имеет индикатор состояния, показывающий включенное/отключенное состояние каждого канала (сигнала).      Модуль FBM осуществляет связь с одной и только одной станцией, управляющим процессором (СР), которому он был присвоен. Модуль FBM напрямую соединен с технологическим процессом (насосами, клапанами и так далее). Он передает информацию о технологическом процессе на СР, где информация становится доступной для других станций в сети I/A Series. СР также передает информацию на соответствующий модуль FBM, которые передает ее в технологический процесс для целей управления.      Аналогично станциям, два светодиодных индикатора (красный и зеленый) на лицевой панели каждого модуля FBM отображают рабочее состояние модуля. Определенные модули FBM могут быть резервированными.  Пожалуйста, помните, что существуют различные типы модулей FBM, которые могут использоваться, в зависимости от конкретной производственной среды. Например, один аналоговый модуль FBM имеет четыре входных канала и четыре выходных канала. Другой аналоговый модуль FBM имеет только восемь входных каналов.      Подсистема, монтируемая на рейку DIN, обеспечивает надежный, высокоскоростной коммуникационный интерфейс между главным управляющим процессором (например, рабочей станцией I/A Series) и полевыми датчиками и приводами. Она использует передовую компоновку оборудования и использует волоконно-оптические и/или коаксиальные кабели между модулями для локального или удаленного распределения точек технологического ввода/вывода.  Подсистема I/A Series, монтируемая на рейку DIN, поддерживает три конфигурации управляющих процессоров: 
  • 100 Мб/сек сеть управления Mesh до полевого управляющего процессора 270 (FCP270).
  • 100Мб/сек сеть управления Ethernet от управляющего процессора 270 с формфактором  Z (ZCP270) до полевого коммуникационного модуля (FCM100Et).
Все из этих конфигураций предлагают факультативное расширение сети управления, позволяя располагать модули FBM удаленно от станции управления  I/A Series или рабочих станций.

Модули FBM, монтируемые на рейку DIN, и соответствующие блоки ЕСВ

Обзор подсистемы FBM

Таблица 2.   Модули FBM и блоки управления оборудованием (ECB)

FBM Функциональное описание ЕСВ Тип ECB Разрешенные точки
FBM201 8 аналоговых входов, 0-20 мА 01 Аналоговый вход от 1 до 8
FBM202 8 термопарных/мВ входов 01 Аналоговый вход от 1 до 8
FBM203 8 входов для термометров сопротивления (RTD) 01 Аналоговый вход от 1 до 8
FBM204 4 аналоговых входа, 4 аналоговых выхода, 0-20 мА 02 Аналоговый вход / Аналоговый выход от 1 до 4, от 5 до 8
FBM205 4 аналоговых входа, 4 аналоговых выхода, 0-20 мА, резервированный 02 Аналоговый вход / Аналоговый выход от 1 до 4, от 5 до 8
FBM206 8 импульсных входов 04 Импульсный вход от 1 до 8
FBM207 16 каналов контроля напряжения/определения состояния контактов 05, 06 07, 08 Дискретный вход от 1 до 16
FBM208 4 аналоговых входа, 4 аналоговых выхода, 0-20 мА, резервированный 02 Аналоговый вход / Аналоговый выход от 1 до 4, от 5 до 8
FBM211 16 аналоговых входов, 0-20 мА 01 Аналоговый вход от 1 до 16
FBM212 14 входов для термопар/мВ 01 Аналоговый вход от 1 до 14
FBM213 8 входов для термометров сопротивления (RTD) 01 Аналоговый вход от 1 до 8
FBM214 HART (Замечание 1) 200 FBM от 1 до 8
201 Устройство
FBM215 HART (Замечание 1) 200 FBM от 1 до 8
201 Устройство
FBM216 HART, резервированный (Замечание 1) 200 FBM от 1 до 8
201 Устройство
FBM217 32 дискретных входа 05, 06 07, 08 Дискретный вход от 1 до 32
FBM218 HART, резервированный (Замечание 1) 200 FBM от 1 до 8
201 Устройство
FBM219 24 входа, 8 выходов, контроля напряжения/ определения состояния контактов 08 Лестничная логика от 1 до 24 CIN, от 25 до 32 COUT
05 Дискретный вход / выход
FBM220/ FBM221 Интерфейс FOUNDATION Fieldbus h2 (см.замечание 2). 200 FBM См. замечание 2 ниже.
201 Устройство
FBM223 Profibus-DP (См. замечание 3). 200 FBM  
201 Устройство
FBM224 Интерфейс Modbus (Замечание 4) 200 FBM  
201 Устройство
FBM228 Резервированный интерфейс FOUNDATIONFieldbus h2 (см. замечание 6). 200 Одиночный FBM См. замеч.6 ниже
202 Резервированная пара
201 Устройство
FBM230 FBM231 Выход RS232/RS-422 / RS-485 (Замечание 5) 200 Одиночный FBM  
202 Резервированная пара
201 Устройство
FBM232 FBM233 Выход Ethernet (Замечание 5) 200 Одиночный FBM  
202 Резервированная пара
201 Устройство
FBM237 8 аналоговых выходов, 0-20 мА 53 Аналоговый выход от 1 до 8
FBM240 8 дискретных выходов с обратным считыванием, резервированных 05 Дискретный выход 9 -6 COUTR 9-6 COUT
FBM241 8 дискретных входов, 8 дискретных выходов, контроль напряжения/определение состояния контактов 08 Лестничная логика от 1 до 8 CIN от 9 до 16 COUT
05 Дискретный вход / выход
FBM242 16 дискретных выходов 05 Дискретный выход от 1 до 16
FBM243 8 двунаправленных каналов 73 Интерфейс FoxCom Всего до 8
18, 74
FBM246 8 двунаправленных каналов 38R Интерфейс FoxCom Всего до 8
18, 74
  ЗАМЕЧАНИЯ:
  1. Подробная информация представлена в документе "Руководство пользователя по коммуникационным интерфейсным модулям HART (FBM214/215/216/218), (B0400FA).
  2. Подробная информация представлена в документе "Руководство пользователя по коммуникационным интерфейсным модулям FOUNDATION Fieldbus h2 (FBM220/FBM221), (B0400FD). Для модуля FBM220 максимальное количество точек соединений равно 24 для 16 устройств максимум. Для модуля FBM221 максимальное количество точек соединений равно 64 (или 16 на порт для 8 устройств максимум на один порт). Обратите внимание, что для каждого аналогового или дискретного выхода требуется две точки соединений: одна для выхода и одна для обратного считывания.
  3. Подробная информация представлена в документе "Руководство пользователя по коммуникационным интерфейсным модулям Profibus-DP (FBM223), (B0400FF).
  4. Подробная информация представлена в документе "Руководство пользователя по коммуникационным интерфейсным модулям Modbus (FBM224), (B0400FK).
  5. Подробная информация представлена в документе "Руководство пользователя по системным интеграторам полевых устройств  (FBM230/231/232/233), (B0700АН).
  6. Подробная информация представлена в документе "Руководство пользователя по FOUNDATION Fieldbus для интерфейса FBM228, (B0700BA).

app2003.ru

АСУ ТП - автоматизация технологических процессов

Направления деятельности

Автоматизированная система управления технологическими процессами (АСУ ТП) предназначена для реализации информационных, управляющих, и функций защиты технологического процесса в автоматическом и автоматизированном режимах.

Организационно АСУ ТП состоит из персонала и комплекса технических и программных средств (КПТС).

Функционально АСУ ТП включает в себя два взаимосвязанных компонента: распределенная система управления (РСУ) и средства противоаварийной защиты (ПАЗ). РСУ и ПАЗ состоят из средств измерения, вычислительной техники и исполнительных устройств.

РСУ должна реализовывать следующие функции:

  • автоматизированное управление технологическим процессом;
  • сбор и обработку технологической информации;
  • контроль состояния технологического процесса и сигнализацию при выходе параметров за установленные границы;
  • автоматическую обработку, регистрацию и хранение информации;
  • предоставление информации на операторских станциях, формирование отчетов по расписанию и по требованию;
  • получение данных из системы ПАЗ, регистрация ее срабатывания;
  • защиту данных и функций управления от несанкционированного доступа.

Также необходимо предусмотреть меры по защите от ошибок персонала. Систему автоматизации подразделяют на подсистемы «нижнего» и «верхнего» уровней. «Нижний» уровень – комплекс контрольно-измерительных приборов (КИП) и технических средств автоматизации и электроники, исполнительных устройств, каналов связи, осуществляющих сбор сигналов с автоматизируемого объекта, их унификацию и передачу на верхний уровень.

«Верхний уровень» - автоматизированная система управления (АСУ) - комплекс программно-технических средств, созданный на основе микропроцессорной техники в соответствии с разработанной проектно-сметной документацией и позволяющий эффективно и рационально решать задачи контроля, регистрации, противоаварийной защиты, регулирования, оптимизации процесса и управления технологическими производствами любой сложности.

АСУ ТП строится с применением шкафов автоматики на базе программируемых логических контроллеров (ПЛК), являющихся центром всей системы и осуществляющих прием и обработку сигналов объекта, автоматическое регулирование параметров производственного процесса.

Для оперативного слежения за ходом технологического процесса применяется автоматизированное рабочее место оператора (АРМ), которое создается на базе Scada-системы, обеспечивающей необходимый интерфейс «человек-машина» (HMI - "human-machine interface"). Для реализации SCADA используется программное обеспечение АСУ ТП, которое может поставляться как в комплекте с техническими средствами, так и приобретаться отдельно. Scada автоматизация подразумевает под собой создание диспетчеризации - например, диспетчеризация кнс (кустовых насосных станций).

Создание систем автоматизации технологических процессов имеет следующие цели и выгоды:

  • обеспечение высоких технико-экономических показателей работы за счет автоматизированного поддержания наиболее рационального режима работы технологического оборудования в рамках заданных плановых и технологических ограничений;
  • обеспечение руководства Заказчика точной, достоверной и оперативной информацией о работе объекта;
  • уменьшение материальных и трудовых затрат;
  • обнаружение возникновения и предотвращение аварийных ситуаций, автоматическая защита технологического оборудования объектов управления;
  • обеспечение экологической безопасности производства.

Наши специалисты имеют опыт работы с промышленным оборудованием мировых и российских производителей:

  • Siemens (Германия),
  • Rittal (Германия),
  • WAGO (Германя),
  • Automated Logic (США),
  • Schneider Electric (Франция),
  • ОВЕН (Россия),
  • МЕТРАН (Россия),
  • Segnetics (Россия),
  • и др.

Стоит отметить, что разработка систем АСУ ТП, промышленная автоматизация, как правило, осуществляется на взрывопожароопасных объектах. Поэтому никогда нельзя формально, поверхностно подходить к проблеме безопасности. Каждый объект требует индивидуального подхода и тщательного изучения. Необходимо предусмотреть все возможные варианты реализации проекта и выбрать оптимальный путь с точки зрения материальных затрат, экономической эффективности и (что не менее важно) безопасности и надежности. Ошибки, отказ оборудования приводит к останову технологического процесса, что неминуемо ведет к финансовым потерям, а также может таить в себе опасность аварии или катастрофы (в зависимости от опасности и масштаба производства). Поэтому, вкладывая в надежные и безопасные решения, Вы избегаете огромных проблем и потерь в будущем.

 

tehno-logika.com

Расшифровка сокращений АСУ ТП |

АИИС КУЭ – автоматизированная информационно-измерительная система коммерческого учета электроэнергии;

АСКУЭ  — автоматизированная система контроля и учета электроэнергии;

АСДУ  — автоматизированная система диспетчерского управления;

АСУ – автоматизированная система управления;

АСУ ТП – автоматизированная система управления технологическими процессами;

АРМ – автоматизированное рабочее место;

АУВ – автоматика управления выключателей;

БД – база данных;

ВЛ – высоковольтная линия или воздушная линия электропередачи;

ВОЛС – волоконно-оптическая линия связи;

ВЧ — высокочастотный;

ГЩУ — главный щит управления;

ДП – диспетчерский пункт;

ЗН – заземляющий нож;

КА – коммутационный аппарат;

КРУЭ – комплектное распределительное устройство с элегазовой изоляцией;

ЛВС – локальная вычислительная сеть;

МП, МПУ – микропроцессорный, микропроцессорное устройство;

МЭК – международная энергетическая комиссия;

МЭС — межсистемные электрические сети;

НПП — научно-производственное предприятие;

ОПП – открытый пункт перехода;

ОМП – определение места повреждения;

ОАПВ — однофазное автоматическое повторное включение;

ОВ — обходной выключатель;

ОДУ — объединенное диспетчерское управление;

ОС – операционная система;

ОЭС — объединенная энергосистема;

ПА — противоаварийная автоматика;

ПКЭ — показатели качества электроэнергии;

ПО – программное обеспечение;

ПТС – программно-технические средства;

ПТК – программно-технический комплекс;

РАС – регистрация аварийных событий;

РЗ — релейная защита;

РЗА – автоматика релейной защиты;

РПН — регулирование напряжения под нагрузкой;

РУ — распределительное устройство;

СНиП — строительные нормы и правила;

СЕВ – система единого времени;

СК – сетевой коммутатор;

СПК – служебно-производственный комплекс;

СОПТ – система оперативного постоянного тока;

ТИ – телеизмерение;

ТИТ — телеизмерение текущее;

ТН — трансформатор напряжения;

ТС – телесигнализация или телесигнал;

ТУ – телеуправление;

ТОУ – технологический объект управления;

УТМ – устройство телемеханики;

УРОВ — устройство резервирования отказа выключателя;

УСО — устройство связи с объектом;

ФНЧ — фильтр низкой частоты;

ЧР – частичные разряды;

ШССПИ – шкаф серверов сбора и передачи информации;

ШСИ – шкаф сбора информации;

ЩПТ – щит постоянного тока;

ШР – шунтирующий реактор;

ШРОТ – шкаф распределения оперативного тока;

ЩСН – щит собственных нужд;

KVM – переключатель клавиатура/монитор/мышь;

NTP (network time protocol)  – сетевой протокол передачи меток времени;

SCADA (supervisory control and data acquisition) – диспетчерское управление и сбор данных;

TCP/IP – стек сетевых протоколов.

Задайте свои вопросы, если у вас имеются сложности с расшифровкой других сокращений и аббревиатур!

Статьи по теме

belenergetics.ru